Entkommen zwecklos: STEINERT entwickelt Nichteisenmetall-Scheider für sehr feines Material, den STEINERT EddyC FINES

07 April 2017

Wenn sich Galloo, einer der größten Recycler Europas sowie Vorreiter im Metallrecycling, und der Kölner Sortier- und Separationsspezialist STEINERT zusammentun, dann gibt es für Sortiergüter im Feinkornbereich kein Entkommen mehr.

Luc Waignein, F&E Direktor bei Galloo; Karl Hoffmann, Key Account Manager bei STEINERT

Anlage Galloo - Anlagen in einer Kaskade angeordnet, sodass sie in einen Anlagenverbund integriert werden konnte

Ein Bandwechsel ist in 10 Minuten erledigt.

Dr. Nico Schmalbein, Leitung Technik bei STEINERT

Jochen Schäfer, Konstruktions-Ingenieur bei STEINERT

Die zwei Branchenschwergewichte haben gemeinsam einen neuen NE-Scheider für feines Material entwickelt. Sein Trennscheitel lässt sich millimetergenau einstellen, wodurch NE-Metalle (Aluminium, Kupfer, Zink etc) noch erfolgreicher abgeschieden werden. Gleichzeit ist das neue Wartungskonzept so genial, dass ein Bandwechsel in 10 Minuten erledigt ist. Der Einsatz von Hebezeug und ein halber Tag Stillstand ist Vergangenheit.

NE-Scheider für verschiedene Feinkorn-Materialien

Um sich weiter vergrößern zu können, begann Galloo 2013 die ersten Studien zur noch effizienteren Gewinnung des NE-Metalls aus dem Feinkornmaterial. Galloo kam mit der Anforderung auf die STEINERT-Ingenieure zu, ein flexibles Maschinenkonzept für drei verschiedene Inputmaterialien zu entwickeln: Automobil-Shredder-Rückstände (ASR), Rostasche und Elektronikschrott.

Das Besondere: Das Material ist mit einer Korngröße von 0,5-10 mm besonders fein. Es galt zu ermöglichen, die drei verschiedenen Materialien flexibel durch die Anlage laufen zu lassen, ohne Einbußen in der Trennquote hinzunehmen. Ziel war, die NE-Separation in der Feinfraktion weiter zu optimieren und gleichzeitig den Betrieb und die Wartung in dieser Anwendung zu vereinfachen.

Bei STEINERT begannen die Arbeiten, diese Aufgabe zu lösen. Der Abwurf wurde auf die Bedingungen der Anlage angepasst und ein Trennscheitel entwickelt, der es mit den drei verschiedenen Fines-Materialien aufnehmen kann: Die feinen Getriebeeinstellungen des Scheitels machen es möglich, dem Material bis auf wenige Millimeter nahe zu kommen um auch die kleinsten Partikel abzuscheiden. Die Geräte laufen bei Galloo heute im Zweischichtbetrieb, rund 16 Stunden am Tag. „Mittlerweile kaufen wir Inputmaterial aus Deutschland, Dänemark und England, weil die Anlage so stabil läuft“, sagt Luc Waignein, F&E-Verantwortlicher bei Galloo.

Mit dem STEINERT EddyC FINES ist der Bandwechsel in zehn Minuten möglich

Nach der erfolgreichen Inbetriebnahme bei Galloo arbeitet das STEINERT Entwicklungs- und Konstruktionsteam an weiteren Features speziell für den Feinkornbereich. Es ist die Geburtsstunde des neuen STEINERT EddyC FINES mit einer genialen Rahmenkonstruktion für einen schnellen Bandwechsel. Der Wechsel ist in 10 Minuten erledigt und macht mehr Flexibilität in der ausbringungsoptimierten Gurtauswahl möglich. „Für den Bandwechsel in Wirbelstromscheidern brauchen Unternehmen oft einen halben Tag. Zudem sind bis zu drei Mitarbeiter und Hebezeuge notwendig“, erklärt Dr. Nico Schmalbein, Technischer Leiter bei STEINERT. Mit dem STEINERT EddyC FINES ist dieser Aufwand nicht mehr nötig. Der Bandwechsel lässt sich über eine optimierte Rahmenkonstruktion in rund zehn Minuten bewerkstelligen – ohne schwere Geräte, die viel Platz beanspruchen. Dazu werden lediglich zwei Mitarbeiter und ein Schraubenschlüssel benötigt. Für Galloo ist dieses leichtere Handling von Vorteil. „Wenn wir die Bänder wechseln, benötigen wir jetzt weniger Personal und haben dazu noch weniger Stillstandzeiten“, so Waignein weiter.

STEINERT EddyC FINES in Belgien im Einsatz

Zur gleichen Zeit baut Galloo ein neues Anlagenprojekt, bei dem ausschließlich NE-Metalle aus Rostasche zurückgewonnen werden. In der Asche finden sich bis zu sechs Prozent Eisen und bis zu drei Prozent NE-Metalle. Die Partikel sind mit 0,5-4 Millimetern allerdings besonders fein. Aufgrund der guten Erfahrungen setzt Galloo dabei auf die STEINERT Neuentwicklung – den STEINERT EddyC FINES.

Flexibel einstellbarer Trennscheitel

In der neuen Anlage bedarf die Abscheidung der Metallanteil in der Feinfraktion der Rostasche einer besonders exakten Einstellbarkeit des Scheitelblechs. „Das Scheitelblech lässt sich jetzt mit einem Getriebe auf drei verschiedenen Achsen millimetergenau einstellen und noch genauer den Fallparabeln der unterschiedlichen Materialien anpassen. Es besteht weiter die Möglichkeit, bei einer entsprechenden Erweiterung, programmgesteuert vorgegebene Punkte der Fallparabel anzufahren“, erklärt Schmalbein. „In Verbindung mit der stufenlos verstellbaren, exzentrischen Magnetpoltrommel lassen sich somit optimale Separationsergebnisse erzielen.“

Diese Weiterentwicklung macht sich für Galloo bezahlt. „Wir werden mit dem neuen System pro Jahr so viele Tonnen Rostasche sortieren, dass sich schon kleine Trennquotenverbesserungen finanziell bemerkbar machen. Hauptsächlich recyceln wir Aluminium, Kupfer, Zink, Messing und einige Edelmetalle wie Gold und Silber“, erklärt Waignein. Dabei sind nicht nur die aussortierten Metalle wertvoll, sondern auch das Gemisch aus verbleibender metallfreier Mineralik.

Bislang auf dem Markt einzigartig: exzentrisches Polsystem der Poltrommel dreht mit 4.000 UpM auf 2 m Arbeitsbreite

Das schnell rotierende Magnetpolsystem des NE-Scheiders induziert Wirbelströme in den über die Bandstrecke geführten Nichteisenmetallen. Das dadurch erzeugte gegengerichtete Magnetfeld erzeugt Abstoßungseffekte, die ein Ausschleusen des NE-Produkts aus dem Materialstrom ermöglichen. Ein Trennscheitelblech in der Fallparabel sorgt für die Trennung des Nichteisen-Produkts vom Restmaterialstrom. „Um auf die unterschiedlichen Inputmaterialien reagieren zu können, haben wir das Scheitelblech flexibel einstellbar konstruiert. Vorher wurden die Flugeigenschaften verschiedener Materialien analysiert und Einstellungen erarbeitet“, berichtet Jochen Schäfer, Konstruktionsingenieur bei STEINERT. „Für unterschiedliche Trennaufgaben lässt sich der Scheitel den spezifischen Flugkurven anpassen.“

„Bei einer Förderbandbreite von zwei Metern ist das auf dem Markt bislang einzigartig“, sagt Karl Hoffmann, Key Account Manager bei STEINERT. Durch die extrem hohe Polwechselfrequenz werden selbst kleinste Partikel unter einem Millimeter zur Abscheidung aktiviert.

Kooperationspartner sind vorbereitet für die Zukunft

Waignein zeigt sich von der Zusammenarbeit mit STEINERT begeistert. „Vor zehn Jahren waren auf dem Markt nur Standard-Geräte erhältlich. Eine spezielle Anpassung auf unsere Bedürfnisse war für uns unmöglich. Umso mehr freuen wir uns, dass wir gemeinsam mit STEINERT ein System entwickeln konnten, das genau unseren Anforderungen gerecht wird.“

Galloo blickt auf eine gemeinsame Geschichte mit STEINERT zurück, die ins Jahr 1985 zurückreicht. Damals kaufte der Recycler die ersten NE-Scheider. „Wir sind seit jeher von der Qualität überzeugt. Die Maschinen laufen und laufen, teilweise schon seit 15 Jahren, und verursachen wenig Wartungsaufwand“, sagt Waignein. „Es gibt auf dem Markt Maschinen, die wirtschaftlich interessant scheinen. Doch das bringt uns nichts, wenn sie nur ein Jahr lang zuverlässig laufen und danach teure Stillstandzeiten verursachen.“ Heute stammen die meisten NE-Scheider und Magnete bei Galloo vom Kölner Sortierspezialisten.

Auch für STEINERT ist Galloo ein besonderer Kunde, weil er seit 31 Jahren wertvolles Feedback für die Ingenieure der Entwicklungs- und Konstruktionsabteilung liefert. „Wir hatten uns daher entschlossen, auch bei der Weiterentwicklung des Trennscheitels in 2016 aus den Praxiserfahrungen mit Galloo zu schöpfen. Die großen Mengen an Feinkorn-Material stellten für uns eine hohe Motivation dar, diese Aufgabenstellung zu lösen und für unsere Kunden eine hohe Profitabilität zu erzeugen“, sagt Hoffmann. Ergebnis ist ein System, das Fines-Materialien noch zuverlässiger und wirtschaftlicher aussortiert. Hoffmann ist sich sicher: „Durch unsere kontinuierliche Zusammenarbeit mit Kunden wie Galloo und der stetigen Arbeit in Forschung und Entwicklung sind wir ein zuverlässiger und kompetenter Partner in der Konzeption profitabler Separations- und Sortierlösungen.“

Ein Film zum Bandwechsel, dem neuen Trennscheitel und der Maschine im Einsatz in der Anlage finden Sie unter: www.steinertglobal.com

STEINERT EddyC FINES

Anwendung: Separation von Nichteisen-Metallen (Aluminium, Kupfer, Messing, etc.) im Einsatzbereich 0,5-10 mm im Bereich   

  • Rostasche (Müllverbrennungsasche)
  • Auto-Shredder-Rückstände (ASR)
  • E-Schrott
  • PET Flakes
  • Aluminium-Salzschlacke
  • Millimetergenaue Einstellbarkeit des Scheitels
  • Einfacher Bandwechsel in ca. 10 Minuten möglich
  • Magnet: permanent (Neodym Eisen, Bor NdFeB N52), hochfrequent rotierendes Magnetsystem
  • Das hochfrequent rotierende Magnetsystem aus Neodymmagneten (spezielles exzentrisches Magnetsystem) erzeugt ein starkes magnetisches Wirbelstromfeld. Nichteisen-Metalle werden mittels des Wirbelstromfeldes aus dem Materialstrom abgelenkt und aussortiert.
  • Magnetrotordrehzahl: 2.610 bis zu 4.000 U/min
  • Arbeitsbreite: 1.000, 1.500, 2.000 mm
  • Bandgeschwindigkeit: 1-2,5 m/s

 

Über STEINERT

Das Unternehmen STEINERT blickt auf eine 128-jährige Geschichte zurück: 1889 in Köln gegründet, gehört das Familienunternehmen mittlerweile zu den weltweit führenden Unternehmen in der Magnet-Separation und Sensor-Sortierung. STEINERT erzielt mit 300 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von rund 100 Millionen Euro. Neben 50 Vertriebskooperationen und Joint Ventures befinden sich Tochtergesellschaften in Australien, Brasilien, Japan, in den USA, Südafrika und Deutschland.

Über Galloo

Im belgischen Menen, einer 32.000-Einwohner-Stadt 100 Kilometer westlich von Brüssel, ist der Hauptsitz von Galloo – ein Recyclingunternehmen seit 1939. Mittlerweile hat sich der Betrieb zu einem der größten Recyclingbetriebe Europas aufgeschwungen, mit 40 Werken in Belgien, Frankreich und den Niederlanden, 600 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von 550 Millionen Euro. Der Recycling-Durchsatz ist beeindruckend: Jedes Jahr gewinnt Galloo 1,4 Millionen Tonnen Eisenmetalle. Hinzu kommen 150.000 Tonnen Nichteisen-Metalle (NE-Metalle) wie Aluminium, Kupfer oder Zink sowie Legierungen wie Messing und 60.000 Tonnen NE-Metalle aus Rostasche. Die Materialien exportiert Galloo in die ganze Welt. Eisen geht in Stahlwerke in der Türkei, Deutschland, Belgien und Frankreich. Aluminium und Kupfer verschifft das Unternehmen unter anderem zu Schmelzwerken in Taiwan und Italien.