STEINERT schliesst Lücke im ASR-Recycling

02 December 2016

Bei GDE Recyclage, dem zweitgrößten Schrott-Recycler Frankreichs und Tochterunternehmen der in Amsterdam ansässigen ECORE B.V., ist das Ziel klar gesteckt: Die seit dem 18.09.2000 beschlossene Richtlinie 2000/53/EG des Europäischen Parlaments und des Rates über Altfahrzeuge wird erreicht. Die Richtlinie besagt u.a., dass die Wiederverwendung und Verwertung bei allen Altfahrzeugen bei mindestens 95 % des durchschnittlichen Fahrzeuggewichts liegen soll. Die Verantwortung für dieses Projekt, mit dem Ziel mindestens 85 % der ASRs (Automobile Shredder Residues) zu verwerten und 10 % energetischer Wiederverwertung, liegt bei Olivier Pitavy, Development Project Manager bei ECORE B.V.

Gelände der GDE Recyclage

v.l.n.r.: Gaylord Renard, Method - R&D Manager, GDE; Sven Aschoff, Service STEINERT; Karl Hoffmann, BDM STEINERT; Sebastien Moras, STEINERT Agent France

Karl Hoffmann, Business Development Manager, STEINERT und Olivier Pitavy, Development Project Manager, ECORE B.V.

UniSort PR sortiert dunkles Holz aus Kunststoff aus

STEINERT Service überprüft die Einstellungen der UniSort PR am integrierten Bedienpanel

(Pressemitteilung PDF)

Ein Familienunternehmen mit hohen Zielen

Vor über 100 Jahren wurde GDE Recyclage als Familienunternehmen in der Normandie gegründet. Auch heute noch befindet sich die Firmenzentrale in Rocquancourt in der Normandie. Das Unternehmen erzeugt mehrere Millionen Tonnen Sekundärrohstoffe. Eines der Hauptgeschäftsfelder liegt im Sammeln, Schreddern und Aufarbeiten von Altfahrzeugen. Zum Unternehmen gehören über 75 Sammelstellen in ganz Frankreich, 5 Shredderbetriebe sowie mehrere Post-Shredder-Aufbereitungsanlagen. Neben dem laufenden Betrieb arbeitete GDE intensiv an der Weiterentwicklung der Recyclingtechniken. 2011 wurde in den neuen Recycling Campus in Rocquancourt investiert. Ein Folgeprojekt schloss sich mit dem Ziel an, die Recyclingraten signifikant zu erhöhen. Material, das zuvor als nicht aufbereitbar galt, wird nun zuverlässig zurückgewonnen und so eine wichtige Lücke im Recycling Prozess geschlossen. Damit ist Olivier Pitavy mit seinem Projekt, die von der EU vorgegebenen Ziele der 95%igen Recyclingquote zu erreichen, einen großen Schritt weiter. „Diese Ziele einzuhalten und dabei profitabel zu sein – das ist die größte Herausforderung“, fügt der Development Manager an. „Nicht alle Unternehmen schaffen das. Für Unternehmen wie uns, die diese großen Mengen verarbeiten, ist am Ende wichtig, Equipment so einzukaufen, dass die aufbereiteten Sekundärrohstoffe profitabel verkauft werden können.“

Closing the gap, aber wie? – Der Aufbereitungsprozess

Das Inputmaterial (Shredder Residues) besteht aus einem Mix von Kunststoffen mit unterschiedlichen Hölzern, Gummi, Schaumstoff und Textilien. Ein entscheidender Prozessschritt, um die Quote von 95 % zu erreichen, bestand in der Abtrennung von nassem Holz, Schaumstoff und Textilien aus der Kunststofffraktion. „Kunststoffe aus dem Strom mit sehr unterschiedlichen Materialien zu extrahieren, war die schwierigste Stufe im Entwicklungsprozess“, so Pitavy. „Wir wollen zeigen, dass wir die 95% erreichen können.“ Dabei ist es absolut notwendig, das Holz in den verschiedenen Stufen entlang des Aufbereitungsprozesses vom Kunststoff zu trennen, denn das Holz als Störstoff ver hindert eine vermarktbare Kunststoffqualität.

Vor diesem Sortierprozess durchläuft das Material eine Schwimm-Sink-Anlage, wodurch die prozessbedingte Beschaffenheit des Holzes (dunkel und hohe Feuchte) eine besondere Herausforderung darstellt. Da Kunststoffe und Holz die gleiche Dichte haben, lassen sie sich nicht durch geläufige Schwimm-Sink-Verfahren trennen. Pitavy erklärt weiter: „Hier stießen wir auf eine Lücke, die wir schließen mussten. Denn das durch den Schwimm-Sink-Prozess nasse Holz musste aus dem Materialstrom extrahiert werden. Mit der Hilfe von STEINERT wurden wir auf eine Sortiertechnik aufmerksam, die die Kunststoffe sauber vom Holz trennt.“

Die UniSort PR mit Hyper Spectral Imaging (HSI) Technologie ist eine NIR-Sortieranlage mit neuester NIR-Kameratechnik. Dabei werden eine sehr hohe örtliche und spektrale Auflösung miteinander kombiniert. Die Abbildung des kompletten Spektralbereiches für jeden Ortspunkt, in Verbindung mit ausgereiften schnellen Algorithmen der Spektrometrie, ermöglicht auch die Lösung komplexer Sortieraufgaben. Durch die hohe spektrale Auflösung sind die Störstoffe, vor allem nasses Holz, trotz der überlagerten Wasserbande im NIR zu detektieren und können so aussortiert werden. „Die UniSort PR mit Hyper Spectral Imaging (HSI) Technologie schließt die Lücke effizient“, so Karl Hoffmann, Business Development Manager bei STEINERT.

Insgesamt 4 UniSort PR erzeugen an verschiedenen Stellen des Aufbereitungsprozesses die notwendige Inputqualität für die weitere Verarbeitung. “Wir waren erleichtert, als wir gesehen haben, dass STEINERTs NIR Technologie das dunkle Holz erkennt“, erinnert sich Olivier Pitavy. GDE verkauft die sortenreinen Kunststoffe an Kunststoffverarbeiter, die das Material wieder in die Automobilindustrie zurückführen. Hier schließt sich der Kreis. Mit einem Blick in die Zukunft führt Pitavy weiter an: „Neuere Fahrzeuge enthalten immer mehr Kunststoffe – somit wird die Nachfrage weiter steigen.”

Entwicklung braucht Partnerschaft

„STEINERT ist einer unserer wichtigsten Partner im Entwicklungsprozess. Entwicklung ist Zusammenarbeit zwischen Lieferanten und der Recyclingindustrie. Partnerschaft, vereint mit dem Austausch von Wissen und Vertrauen, ist der Schlüssel zum Erfolg“, stellt Pitavy heraus. GDEs und STEINERTs Partnerschaft begann vor mehr als 10 Jahren mit der Lieferung von Magnetseparationstechnik und dauert bis heute mit der Lieferung von High-End-Sensor-basierten Technologien an. Pitavy blickt auf 10 Jahre in der Recycling Industrie zurück und stellt fest, dass die Anforderungen stetig wechseln und wachsen. Die auf dem Markt verfügbaren Technologien wechseln in atemberaubendem Tempo. Er betont, dass er immer den Blick auf neue Technologien richtet. Dabei ist eine gute Vertrauensbasis zum Equipmentlieferant und dessen Aftersales-Service genauso wichtig, wie die Qualität der gelieferten Anlagen. „Wenn sich die Sortieraufgabe und Bedingungen ändern, muss angepasst werden und wir benötigen Service und Support vom Hersteller. Das ist für mich ein Schlüsselfaktor.“

Bevor sich GDE für die UniSort PR entschied, gingen Tests im STEINERT Test Center in Köln voran. Es war schon eher ein Prozess, herauszufinden, wie man die Lücke in der Aufbereitungskette schließen und vor allem das nasse Holz aussortieren kann. Ohne diesen Schritt wäre eine Recyclingquote für ELVs von 95 % nicht möglich gewesen. Allerdings heißt es nicht, dass vor Ort bei laufender Produktion die absolut gleichen Bedingungen herrschen, wie bei den Tests im Kölner Test Center. „Deswegen sind wir den gesamten Entwicklungs- und Inbetriebnahmeprozess mit dem Kunden gemeinsam gegangen. Wir haben vor Ort nach der optimalen Lösung gesucht, wir haben den Kunden solange unterstützt bis die Anlage optimal lief“, berichtet Karl Hoffmann. Auch von Anwenderseite wird die Teamarbeit zwischen Anlagenbauer und Nutzer der Anlage betont: “Ich würde niemals eine Maschine kaufen, deren Technologie ich nicht verstehe – selbst nicht mit Garantien“, hebt Pitavy hervor, „da sich die Umwelt- und Marktanforderungen schnell ändern, muss die Technologie schnell darauf reagieren können. Zudem“, so betont Pitavy zum Abschluss, „für einen schnellen ROI brauche ich verlässliche Maschinen. STEINERTs sind robust, solide und verlässlich.“